卓越班組長管理系列培訓課程

課程背景：
隨著市場競爭越來越激烈，訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線
，給車間管理人帶來無窮的困惑。作為車間干部，您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額
？
1．角色定位不清，導致團隊執(zhí)行力差；
2．溝通能力差，導致員工流失嚴重和相關部門溝通障礙；
3. 員工很嬌氣，不好管，管嚴了抱怨，管松了任務完不成
4. 同樣的事故總是重復發(fā)生，再三叮囑也沒有用
5.  現(xiàn)場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
6. 工人流動性大，剛成熟又離辭了，現(xiàn)場總是在救火
7.  布置下去的工作總是得不到很好的執(zhí)行，與自己的期望有差距
8.  團隊士氣不高，激發(fā)不起現(xiàn)場人員的工作熱情
9.  自己忙得象“驢”一樣，仍然不斷有問題產生
10．看不透問題的本質，問題層出不窮；
11．經過多次培訓就是沒有太多改變等等問題……等等
針對數(shù)百家中國企業(yè)現(xiàn)場調研后發(fā)現(xiàn),80%以上的企業(yè)生產現(xiàn)場都存在這樣的問題,
50%以上的現(xiàn)場問題會重復發(fā)生，而就是這些異常問題正在一步步地蠶食企業(yè)這棵大樹的
根頸。本課程作為一種系統(tǒng)的管理思維，將由淺入深的為企業(yè)管理人員開出一道良方。
從系統(tǒng)解決工作中的疑難雜癥到班組自主改善，從而幫助企業(yè)樹起這棵參天大樹，以堅
實的地基支撐大廈升頂！
課程收益：
1.使學員理解基層主管所應擔負的職責及應扮演的角色；
2.使學員能理解正確工作教導的步驟，學會工作教導法；
3.使學員能應用工作改善方法法，針對問題進行工作分解、細目分析、展開并實
施新方法；
4.使學員能掌握改善橫向與縱向的人際關系的方法；
5.使學員能分析導致事故的原因，進而慎思對策，針對事故實施、檢討對策。
6.學會基本的質量工具，精益/IE工具的實際運用
課程特色：
1．理論授課 現(xiàn)場互動
2．通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之
一互動，將復雜的理論可操作化，系統(tǒng)掌握管理者班組建設的原理和推行方法。

課程時間：8天，6小時/天
授課對象：工業(yè)企業(yè)車間主任、班組長
課程體系：
|第一模塊 |班組管理方法之職責定義及5S管理 |
|第二模塊 |班組管理方法之一日管理與七大浪費 |
|第三模塊 |班組管理方法之工作溝通與有效激勵 |
|第四模塊 |班組管理方法之設備管理TPM |
|第五模塊 |班組管理方法之質量管理 |
|第六模塊 |班組管理方法之標準作業(yè) |
|第七模塊 |班組管理方法之改善工具 |
|第八模塊 |班組管理方法之系統(tǒng)改善 |











課程大綱

|模塊 |題目 |提綱內容 |
|模塊一 |班組管理方法 |一、班組長角色職責定義 |
|（6小時） |之職責定義及5|1、什么是管理和管理者 |
| |S管理 |2、班組管理的職責 |
| | |3、班組長的多角色轉換 |
| | |4、四種新型的工作關系 |
| | |5、企業(yè)對干部的兩大類回報 |
| | |6、非經濟回報對未來的幫助 |
| | |7、管理者的必備能力模型 |
| | |8、現(xiàn)場管理的特點 |
| | |9、QCDSF顧客滿意五要素 |
| | |10、4M1E現(xiàn)場管理五要素 |
| | |二、現(xiàn)場5S管理 |
| | |1．5S活動的功效 |
| | |2．如何有效推進5S？（推進步驟） |
| | |3．開展5S活動的要點和技巧（來自各行業(yè) |
| | |幾百張5S優(yōu)秀圖片） |
| | |4．5S活動中常用的法寶（“紅牌作戰(zhàn)”“形跡|
| | |管理”“晨會制度”等等） |
| | |5．5S活動推進的誤區(qū) |
| | |6. 5S各個階段實施重點 |
| | |6．案例分析 |
|模塊二 |班組管理方法 |一、高效率早會 |
|（6小時） |之一日管理與 |1、早會的目的和意義 |
| |七大浪費 |2、早會的形式 |
| | |3、早會的內容 |
| | |4、早會的組織 |
| | |5、早會的有效利用 |
| | |二、班組長的一天 |
| | |1、班組長一日工作全貌 |
| | |2、工作交接 |
| | |3、高效率早會 |
| | |4、生產確認 |
| | |5、品質巡檢及記錄確認 |
| | |6、4M1E變化點把握 |
| | |7、預見性地主動對應 |
| | |8、交流、聯(lián)絡與協(xié)調 |
| | |9、報表填寫 |
| | |10、當日工作總結 |
| | |三、七大浪費 |
| | |1、七大浪費的定義 |
| | |2、七大浪費的尋找 |
| | |3、七大浪費的消除 |
|模塊三 |班組管理方法 |一、有效班組 溝通 |
|（6小時） |之工作溝通與 |1、班組業(yè)績三角形 |
| |有效激勵 |2、溝通的目的 |
| | |3、溝通的三大環(huán)節(jié) |
| | |4、溝通的手段 |
| | |5、溝通的模型 |
| | |6、表達的要點 |
| | |7、傾聽的要點 |
| | |8、反饋的要點 |
| | |9、善用身體語言 |
| | |10、班組溝通要點 |
| | |11、跨級別溝通 |
| | |12、跨部門溝通 |
| | |二、班組有效激勵 |
| | |1、管理者的產品 |
| | |2、育人之心 |
| | |3、部下培養(yǎng)的4種途徑 |
| | |4、業(yè)務教導的4個步驟 |
| | |5、糾正不良行為的4個步驟 |
| | |6、鞏固業(yè)績的4個步驟 |
|模塊四 |班組管理方法 |一、精益設備管理概論 |
|（6小時） |之設備管理 |1．設備管理發(fā)展史 |
| | |2．設備管理與企業(yè)競爭力提升 |
| | |3．TPM活動與設備維修的關聯(lián) |
| | |4．設備綜合效率OEE計算與分析—企業(yè)效率 |
| | |損失知多少 |
| | |5．透過OEE看企業(yè)“無形的浪費”與改善空間|
| | |小組分析與討論 |
| | |6．設備管理解決6大問題 |
| | |7．設備管理得七大損失 |
| | |8．設備管理文化的形成 |
| | |二、TPM自主保全活動實務展開 |
| | |1．設備自主保養(yǎng)的三大中心 |
| | |2．設備保養(yǎng)得七大階梯 |
| | |3．如何制作設備檢點表 |
| | |4．現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題的渠道 |
| | |5．設備改善的五大策略 |
| | |6．設備自主保全的五大步驟 |
| | |Step1設備初期清掃 |
| | |Step2污染源及困難點對策 |
| | |Step3制定自主保養(yǎng)臨時基準書 |
| | |Step4總點檢 |
| | |Step5設備的自主保全 |
| | |7．成功推行自主保全的要點 |
| | |8．TPM活動企業(yè)成功案例分享 |
| | |演練：TPM自主保全活動計劃書及活動要點 |
| | |討論 |
| | | |
| | | |
|模塊五 |班組管理方法 |一、質量管理是什么 |
|（6小時） |之質量管理 |1．質量為什么那么重要 |
| | |2．質量百年歷史及學術發(fā)展 |
| | |3．零缺陷質量管理的發(fā)展過程 |
| | |4．未來質量管理發(fā)展趨勢 |
| | |二、質量成本 |
| | |1．預防成本 |
| | |2．鑒定成本 |
| | |3．內部損失成本 |
| | |4．外部損失 |
| | |三、質量意識 |
| | |1．零缺陷的態(tài)度:用最好的心態(tài)去實現(xiàn) |
| | |2．零缺陷的意識：第一次就把事情做對 |
| | |3零缺陷的基礎：責任心造就完美 |
| | |4．零缺陷的工作流程：以精細化的標準做 |
| | |事 |
| | |5．零缺陷的準則：關注每個細節(jié) |
| | |四、用金錢衡量的質量成本 |
| | |1．識別PONC額外浪費 |
| | |2．識別POC |
| | |3．識別EFC |
| | |五、預防產生質量 |
| | |1．設計失效模式DFEMA |
| | |2．過程失效模式PFEMA |
| | |案例： |
| | |六、現(xiàn)場分析質量問題的七大工具 |
| | |1．現(xiàn)場質量問題分析的七大手法 |
| | |1）控制圖 |
| | |2）因果圖 |
| | |3）相關圖 |
| | |4）排列圖 |
| | |5）統(tǒng)計分析表 |
| | |6）數(shù)據(jù)分層法 |
| | |7）散布圖 |
|模塊六 |班組管理方法 |一、標準化作業(yè)——SOP |
|（6小時） |之標準作業(yè) |1．標準作業(yè)書是有生命的書 |
| | |2．怎樣制作標準作業(yè)書 |
| | |3．制作標準作業(yè)書的容易步入的誤曲 |
| | |案例：某公司的標準作業(yè)書 |
| | |二、標準工時 |
| | |1．時間研究目的 |
| | |2．標準工時定義 |
| | |3．標準工時構成 |
| | |4．標準工時測量 |
| | |5. 標準工時導入 |
| | |案例：某公司的標準工時表單 |
|模塊七 |班組管理方法 |一、準時化生產——JIT |
|（6小時） |之改善工具 |1．拉動式生產計劃的做法 |
| | |2．生產能力均衡化 |
| | |3．單件流（OJT） |
| | |二、應對小批量、多品種的技術——SMED |
| | |1．快速切換的原理 |
| | |2．快速切換實施條件 |
| | |互動：案例分析 |
| | |三、流程性企業(yè)的改善技術——TOC |
| | |1．TOC的原理 |
| | |2．TOC活動實施條件 |
| | |互動：生活化案例分析 |
| | | |
| | |四、精益布局優(yōu)化 |
| | |1. 工廠布局要素與現(xiàn)象 |
| | |2. 一筆畫工廠案例展示 |
| | |3. 單元式生產Cell線 |
|模塊八 |班組長管理方 |一、精益管理認知 |
|（6小時） |法之系統(tǒng)改善 |1．精益起源于發(fā)展現(xiàn)狀 |
| | |2．精益思維12模式 |
| | |3. 精益工具簡介 |
| | |二、VSM初級教程 |
| | |1．VSM定義 |
| | |2．VSM繪制步驟 |
| | |3. VSM未來狀態(tài) |
| | |4. VSM注意事項 |
| | |案例分析：某大型企業(yè)的VSM改善 |
| | |三、防呆法 |
| | |1. 犯錯的本質與三防 |
| | |2. 防錯法的基本意義 |
| | |3. 防錯法的基本原則 |
| | |4. 防錯法的基本原理 |
| | |5. 防錯法的應用原理 |
| | |6. 防錯法進行的步驟 |
| | |PDCA實際應用 |
| | |1. PDCA背景知識 |
| | |2. PDCA 循環(huán)及其特點 |
| | |3. PDCA 實操詳解 |
| | |- “計劃”階段以及相關的工具 |
| | |- “實施”階段以及相關的工具 |
| | |- “檢查”階段以及相關的工具 |
| | |- “處理”階段以及相關的工具 |